13:04
Поскольку Россия еще не создала общенациональный рынок CO2 — стимул для более резкого поворота к декарбонизации — и практически исчерпала запасы доступной железной руды, российские производители стали будут продолжать инвестировать в доменные печи, одни из новейших в мире, говорят отраслевые аналитики.
Инвестиции в доменные печи (ДП) не будут сокращаться в течение следующих пяти с лишним лет, в зависимости от выхода заводов на экспортные рынки, где вскоре будет введен налог на выбросы углекислого газа, рассказывает Борис Синицын из «Ренессанс Капитала».
Только в 2021 году ММК заказал новую доменную печь мощностью 3,7 млн тонн в год, Металлоинвест завершил реконструкцию двух из четырех доменных печей на Уральской Стали, а Череповецкая «Северсталь» (ЧерМК) нарастила мощность недавно построенной доменной печи № 3 мощностью 3 млн тонн в год и приступила к ремонт №5. Общая стоимость российских проектов доменного производства превышает 1,2 миллиарда долларов.
Флот ДП страны слишком молод, чтобы ожидать его сокращения в ближайшее время
По словам Сергея Неделина из Metals and Mining Intelligence, в результате продолжающегося обновления флот ДП страны слишком молод, чтобы ожидать его сокращения в ближайшее время. Срок службы современной доменной печи составляет 20-25 лет, а многим крупным доменным печам России всего от трех до восьми лет.
Вместо этого крупные сталелитейные компании сосредоточат свои усилия на регулировании потребления кокса, основного источника выбросов CO2 в рамках маршрута доменной печи и конвертера. По его словам, благодаря более качественным материалам и новейшим технологиям заводы могут снизить потребление до уровня ниже 370 кг/т, чтобы сократить выбросы парниковых газов.
Строящаяся доменная печь № 11 ММК будет оборудована системой впрыска синтез-газа, что позволит сократить выбросы CO2 на 576 000 тонн в год; после запуска в 2025 году печь будет использовать 316 кг кокса на тонну чугуна по сравнению с 373 кг/т без синтез-газа.
Пять лет — средний возраст доменных печей на ЧерМК, так как в 2017-2018 годах были проведены реконструкции двух из пяти печей с повторным запуском жизненного цикла. Доменная печь №4 была реконструирована в 2005-2006 гг. В 2020 году на заводе взорван реконструированный №3 и сейчас идет модернизация №5. Его доменные печи потребляют в среднем 341,9 кг кокса на тонну чугуна.
Пять доменных печей Новолипецкого металлургического комбината, принадлежащего НЛМК, также могут похвастаться одним из самых низких показателей потребления кокса – 370 кг/т. Их средний возраст составляет восемь лет, при этом доменная печь № 4 является самой молодой (переработана год назад), а № 3 — самой старой с самым высоким потреблением кокса, в то время как другим печам требуется всего 304–317 кг кокса для производства тонны чугуна.
Две доменные печи в Нижнем Тагиле, входящие в состав Evraz, были модернизированы в 2018 и 2020 годах, в результате чего новейшему парку доменных печей в России исполнилось три года.
Напротив, другой комбинат Evraz, Западно-Сибирский, эксплуатирует одни из старейших доменных печей в стране, реконструированных в 2005-2007 и 1998 годах. Evraz не раскрывает объемы производства кокса, заявляя, что он снизился в 2010-2021 годах благодаря инициативам по повышению производительности.
Стоимость смены технологии выплавки астрономическая
По оценкам «Северстали», российской промышленности потребуется 10 триллионов рублей (130 миллиардов долларов) для перехода на производство стали на основе железа прямого восстановления (DRI) при сохранении того же уровня производства стали в 70 миллионов тонн в год. Кроме того, чтобы сделать его углеродно-нейтральным, страна должна установить 110 ГВт чистой электроэнергии; сегодня общая выработка чуть превышает 200 ГВт.
«Чтобы схема DRI-EAF была экологичной, вся электроэнергия для процесса должна быть получена из возобновляемых источников энергии», — сказал Неделин. «А потребление электроэнергии при выплавке стали DRI выше, чем при выплавке лома — 650 кВтч на метрическую тонну против 450 кВтч/т».
В России масштабные инвестиционные решения, направленные на этот сдвиг, все еще редки. В 2021 году НЛМК проявил наибольшую инициативу, объявив о проекте стоимостью 3,4 миллиарда долларов по производству к 2027 году до 2,5 миллионов тонн горячебрикетированного железа (ГБЖ) в год, что является ключевым вкладом в технологию производства стали с нулевым выбросом углекислого газа.
Дешевая железная руда в дефиците
Надежный флот доменных печей — не единственная причина, по которой российские металлурги придерживаются нынешнего курса.
«Переход к DRI требует солидной железорудной базы», — сказал Синицын. «Владение богатым железом месторождением приобретает особое значение в этом переходе. Компании, имеющие собственные запасы железной руды с содержанием выше среднего, выиграют от технологии прямого восстановления / ГБЖ. Их инвестиции в нее будут оправданными и прибыльными».
В России осталось очень мало, если вообще осталось, месторождений, которые можно освоить и извлекать открытым способом.
Сергей Фролов, вице-президент Промышленно-металлургического холдинга, сказал: «В России осталось очень мало, если вообще осталось, месторождений, которые можно освоить и извлекать открытым способом. Имеющиеся для продажи запасы требуют строительства подземных рудников. , что означает от 50% до 2 раз больше капиталовложений, чем для открытых разработок, и их операционные расходы также будут на 20%-30% выше».
По данным Российского научно-исследовательского геологического института, на Белгородскую область приходится 27% добычи железной руды в России. Здесь расположены крупные горнорудные комплексы (Лебединский, принадлежащий Металлоинвесту, и Стойленский, принадлежащий НЛМК), и это самый богатый железорудный район, на который приходится 45,5% ресурсов железной руды страны, но многие новые месторождения Белгорода не могут разрабатываться открытым способом, что делает инвестиции в их проблематично.
По оценке Неделина, для получения 1 млн тонн готовой стали как в доменном конвертере, так и в ГБЖ/ПВЖ-ЭДП требуется 3,5 млн тонн железной руды, переработанной в 1,3 млн тонн концентрата или 1,3 млн тонн окатышей.
Требования к железной руде одинаковы для обоих маршрутов. Отличие заключается в использовании твердых отходов. Маршрут BF-BOF позволяет повторно использовать окалину, пыль и шлам на стадии агломерации производства. Новая технология устраняет эту проблему, поскольку делает спекание излишним, Неделин подчеркнул еще один недостаток технологии, рекламируемой как средство от CO2 в сталелитейной промышленности.
