13:10
Опыт лидеров digital трансформации бизнеса показывает, что цифровизация производства обеспечивает рост конкурентных преимуществ предприятия в долгосрочной перспективе, значительно увеличивая скорость всех бизнес-процессов. Но чтобы успешно развивать стратегию digital-трансформации, необходимо существенно модернизировать инфраструктуру предприятия на всех этапах производства, начиная со склада комплектующих. В этом уверена компания SKF – ведущий международных производитель подшипников и подшипниковых узлов, уплотнений, систем смазывания, также предлагающий рынку технологии и решения по повышению производительности и эффективности работы оборудования.
Традиционная система работы склада комплектующих на производственных предприятиях, когда изделия выдает кладовщик, работающий по графику, в условиях непрерывного производственного процесса безнадежно устарела. Туда, где человеческий фактор может дать осечку, приходят инновационные технологии, позволяющие разработать и внедрить программное обеспечение, основанное на машинном обучении. Ответом на потребности производственных предприятий сегодня становится цифровая трансформация работы склада.
«Совместно с нашим партнером, компанией «Практическая Механика», занимающейся комплексным обслуживанием промышленных предприятий, нам удалось реализовать масштабный инновационный проект по автоматизации и цифровизации системы хранения и выдачи комплектующих на консигнационном складе Череповецкого металлургического комбината ПАО «Северсталь»», - говорит Алексей Шулепов, Генеральный директор ООО «СКФ» в России и странах СНГ.
Идея проекта
На промышленной площадке металлургической компании работает консигнационный склад, где хранятся комплектующие для ремонта оборудования. В сетевой экономике консигнация – явление не новое и уже доказавшее свою эффективность как решение, позволяющее сократить затраты на закупочную деятельность и решить ряд бизнес-задач. Благодаря такому подходу производственные предприятия могут более гибко и быстро реагировать на потребности своих заказчиков и управлять производством, адаптируя его под реальные запросы на продукцию.
Автоматизированная система хранения и выдачи комплектующих (АСХ) стала логическим продолжением развития проекта консигнационного склада на территории электроремонтного цеха. Перед ПАО «Северсталь» стояла задача организовать круглосуточную работу склада, не ограниченную графиком работы кладовщика, и позволяющую специалистам по ремонту оборудования самостоятельно получать подшипники необходимой модели. При этом важно было, чтобы подшипники были привязаны к соответствующему оборудованию, а запаса подшипников хватало на два месяца.
Автоматизация консигнационного склада за счет внедрения высокотехнологичных программных продуктов позволяет оптимизировать управление цепями поставок. Вслед за изменением тенденций рынка коммерческие отношения поставщика и покупателя в цифровую эпоху переходят на новый уровень.
Ключевую роль здесь играет изменение подходов к Supply Chain Management – управлению цепями поставок.
Предиктивные технологии управления поставками, к которым относится консигнация, вместе с цифровизацией процессов поставки позволяют компании-поставщику сделать фокус на клиентах и помочь им увеличить эффективность производства. Именно таким путем пошла компания SKF.
Решение
Готовых решений и подходящего софта на рынке не существовало, а разработка подобной АСХ требовала учета индивидуальных потребностей предприятия клиента. По инициативе компании SKF была сформирована проектная команда, в которую вошли сотрудники компании «Практическая Механика», занимающейся непосредственным развитием проекта консигнационного склада на производственной площадке комбината.
«Мы разработали автоматическую систему открывания модулей хранения, а также создали базу соответствия «оборудование – подшипник», к которой привязана логика открывания соответствующих модулей», - рассказывает Владислав Сальников, генеральный директор компании «Практическая Механика».
Производство и программирование системы заняло 9 месяцев. За первые два месяца работы по просьбе инженеров-электриков, непосредственно использующих решение, были внесены необходимые изменения в программное обеспечение, позволившие максимально адаптировать проект для данного предприятия.
В результате удалось создать удобную вендинговую машину, позволяющую хранить двухмесячный запас подшипников самых востребованных на предприятии модификаций, контролировать доступ к комплектующим за счет системы авторизации, и вести постоянный учет их выдачи.
Вендинговая машина включает в себя три модуля хранения, каждый по 12 ячеек, и модуль управления с сенсорным экраном. Но конструкция разработанной АСХ позволяет масштабировать модули хранения подшипников практически без ограничений. Дверцы ячеек выполнены в полупрозрачном исполнении, что позволяет визуально контролировать запасы подшипников.
Специалисты по ремонту получают подшипники с помощью системы авторизованного доступа к определенным ячейкам хранения. Для получения продукта используются карты с персональным QR-кодом. Выбирать подшипники нужной модификации можно с помощью ручного выбора из списка на экране или с использованием QR-кода конкретного оборудования. Информация об открытых каждым сотрудником ячейках и выбранных подшипниках отправляется в систему учета склада.
Результаты проекта
Автоматизация системы хранения и выдачи комплектующих (АСХ) – это пример современного инновационного решения, реализованного на производственной площадке клиента и учитывающего индивидуальные особенности конкретного предприятия. SKF и «Практической Механике» удалось разработать решение, позволяющее учесть ежемесячные объемы потребления подшипников самых востребованных на металлургическом производстве модификаций.
АСХ позволила сделать работу склада безостановочной – круглосуточная работа вендинговой машины дает возможность получать подшипники работающим во вторую смену инженерам, во время аварийных остановок, в ночное время. При этом необходимые подшипники всегда в наличии, ячейки своевременно пополняются за счет высокой точности планирования запасов – работа склада отлажена до мелочей.
Помимо этого, важным показателем эффективности подобных решений является упрощение и систематизация учета использованных продуктов. Управляющий складом ежедневно получает отчет о движении комплектующих, может анализировать расход и планировать их закупки.
Одно из глобальных направлений дальнейшего развития АСХ – это развитие системы учета.
Сейчас в стадии изучения находятся два проекта по обеспечению автоматического учета — один основан на использовании технологии RFID, когда идентификация объектов происходит посредством считывания RFID-меток, данные на которые записаны с помощью радиосигналов. В основе второго проекта использование веса комплектующих – пол ячейки хранения выполнен в виде точных весов, что позволяет идентифицировать подшипники по весу.
Идеология digital-трансформации позволяет каждому из участников коммерческих отношений, как поставщику, так и покупателю, найти свои драйверы роста и развития бизнеса. Проект, реализованный SKF и компанией «Практическая механика», позволяет интегрировать консигнационный склад в единую экосистему предприятия, дающую колоссальный синергетический эффект для повышения эффективности производства и развития бизнеса. Таким образом, предприятие не просто получает продукт, но и адаптивное цифровое решение. Учитывая, что эксперты McKinsey оценивают потенциал цифровизации в металлургической отрасли в 115 млрд. долларов, подобные проекты должны войти в digital-стандарт автоматизации производственных площадок.
